《锻造术语》标准

中华人民共和国标准

铸造术语

Foundry terminology

GB/T 5611-1998

1 范围

本标准规定了铸造用材料、铸造合金、铸造工艺和铸造设备等方面的基本术语和定义。

本标准适用于铸造标准制定、技术文件编制、教材和书刊编写以及文献翻译等。

2 基本术语

2.11铸造用材料foundry materials

用于铸造生产的原材料和工艺材料。

2.12铸造工艺材料consumable materials

在铸造生产的熔炼、浇注、造型材料制备、造型（芯）等过程中所用的消耗性材料。不包括可转化为铸件的金属材料。

2.19铸造三废foundry effluent

从铸造车间排出的废气、废水和废渣的总称。

3 铸造合金及熔炼、浇注

3.1.15合金遗传性alloy heredity

重熔后金属或合金仍保持重熔前的某些性质。

3.1.16铸态组织as-cast structure

合金在铸造后未经任何加工处理的原始宏观和微观组织。3.1.22附铸试块testlug

连在铸件上，切除以后不损坏铸件本体的试块。加工成试样后用于检验铸件的化学成分、金相组织、力学性能等。

3.1.23本体试样test specimen from casting itself

为检测铸件本体的成分、组织和性能，在铸件本体规定部位切取的试样。

3.3.8球墨铸铁high ductility nodular graphite iron

具有强度及较高伸长率（＞10%）和冲击韧度，基体为铁素体的球墨铸铁。分为铸态球墨铸铁和退火球墨铸铁。

3.3.18蠕墨铸铁［蠕铁，紧密石墨铸铁］vermicular graphite cast iron, compacted graphite cast iron

金相组织中石墨形态主要为蠕虫状的铸铁。

3.3.58硅碳比silicon-carbon ratio

铸铁中含硅量与含碳量之比。硅碳比对铸铁的凝固和相变特性、金相组织、力学性能和铸造性能都有显著影响。

3.3.73石墨化退火graphitizing annealing

使铸铁中渗碳体全部或部分转变为石墨的热处理工艺。分为低温和高温石墨化退火两类。低温石墨化退火用于降低铸铁硬度，使部分共析渗碳体分解，加热温度一般为720-750℃；高温石墨化退火温度一般为900-980℃，用于获得铁素体球墨铸铁或可锻铸铁阶段石墨化退火。

3.3.80球化率percent of spheroidization

在放大100倍的光学显微镜视场中球状石墨个数占石墨总个数的百分率。

3.3.81石墨球数［球墨数］number of nodular graphitesi

在放大100倍的光学显微镜视场中，球墨铸铁显微组织每平方厘米面积内球状石墨的个数。

3.3.86干扰元素interference element

球墨铸铁中干扰石墨球化，使石墨畸变的微量元素。分为三类：（1）消耗型（硫、氧、硒、碲等），与镁及稀土元素反应消耗球化元素；（2）晶界偏析型（锡、锑、砷、铝、硼、矾等），在奥氏体中溶解度很小，增加铁液中碳的活度，使碳在共晶转变后期结晶成畸形的枝晶石墨；（3）综合型（铅、铋等），兼有消耗球化元素和晶界偏析、石墨畸变的作用。

3.5.13中间合金［母合金］master alloy

为了便于把合金元素（尤其是易氧化和难熔元素）加入铸造合金而制备的合金。它比直接加入某种元素准确地控制铸造合金的成分和简化操作过程。中间合金成分的选择，首先要考虑使合金处于脆性区，以便使用时易于敲碎；其次是使其熔点尽可能低，以简化铸造合金的熔炼操作。

3.5.49感应电炉electric induction furnace

利用感应电流加热和熔炼金属的炉子。按电源频率分为高频、中频和低频（工频）感应炉。工频炉按有无熔沟分为有芯和无芯感应炉

3.5.52增碳剂carburetant, carburetting agent, carburizer

加入铁液或钢液中以提高其含碳量的碳质材料（如焦炭、无烟煤、石墨）、高碳生铁或高碳合金。

3.7.9水冷热风无炉衬冲天炉hot blast liningless cupola with water cooling cupola

采用外热式鼓风预热器、雨淋水冷炉身、无炉衬，可较长时间连续熔炼的现代化冲天炉。

3.7.17固定碳fixed carbon

干煤或干焦炭去除挥发物和灰分以后的碳分。即：固定碳%=100%-（挥发物%+灰分%）

3.7.48冲天炉自动加料机automatic cupola charging equipment

冲天炉的自动加料装置。其功能包括：自动检测料位，自动称量炉料，自动运送炉料，自动布料，发生事故时自动报警，自动停机接受检查等。

3.7.49电磁盘electromagnetic chuck

利用电磁吸力吸取钢铁等磁性材料的装置。多挂在起重机吊钩上，供冲天炉、平炉、电炉等加钢铁炉料和配料使用。

3.7.50电磁配铁秤electromagnetic weighing balancer

装有电子传感器和电磁盘的半自动或自动称取钢铁原材料的装置。

3.7.55 碎铁机breaker

砸断生铁锭的设备3.8.16瞬时孕育［后孕育］instantaneous inoculation, late stage inoculation, post inoculation

为防止孕育衰退，在浇注过程中对金属液进行的孕育处理。包括随流孕育、浇口杯孕育、型内孕育等。

3.8.17随流孕育metal-stream inoculation

在浇注过程中往金属液流中连续定量加入粒状或丝状孕育剂的瞬时孕育方法。优点是孕育，效果稳定。

3.8.18 型内孕育in-mold inoculation

用置于浇注系统或铸型内的孕育剂对充型金属液进行瞬时孕育处理的方法。

3.8.19浇口盆孕育pouring basin inoculation

用置于浇口杯底部的孕育剂对浇注金属液进行瞬时孕育处理的方法。

3.8.23孕育不良abnormal inoculation, under-inoculation

铸铁液孕育处理时因采用孕育剂不当或孕育量不足，使铸铁组织中石墨粗大，形状恶化，D、E型石墨数量过多，甚至出现游离碳化物的现象。

3.8.24合金化处理alloying treatment

向金属液中添加合金元素以合金符合规定的化学成分、金相组织和性能的处理方法。

3.8.25喂线法［喂丝法］CQ process, wire feeding process, wire inection process

用设备将预制成线材或铠装线材的金属液处理剂送入熔池或金属液流中，对金属液进行精炼、变质、孕育或合金化处理的工艺方法。

3.8.26摇包shaking ladle

一种吊放在可调速的偏心旋转支架上，通过摇摆产生搅拌作用，使金属液与添加剂接触机会增加的处理包。是一种而降温较少的金属液处理设备。主要用于铁液脱硫。

3.8.27电磁搅拌electromagnetic agitation

由电磁效应引起的对熔池内金属液的搅拌作用。

3.8.28静置holding , stewing

将熔池内金属液在温度放置一段时间以浮除熔渣、气体和夹杂物的处理工艺。主要用于轻合金。

3.8.32晶粒细化grain refinement

使合金凝固后获得细小晶粒的处理方法。主要分为热控法（液态金属热循环、凝固深过冷等）、动力学法（振动、搅拌等）和化学法（加孕育剂、变质剂、晶粒细化剂等）三类。

3.8.33晶粒细化剂grain refiner

加入液态金属中使合金凝固后晶粒细化的物质。

3.9.5自动浇注机automatic pouring machine

能使浇包嘴自动对准铸型浇口杯，自动控制浇注速度和浇注量的浇注设备。主要分为倾注式、气压式、底注式及电磁式四类。

3.9.7捣冒口churning , pumping

用棒上、下搅动明冒口内金属液，防止其表面凝壳以提高冒口补缩作用的操作。

3.9.8点冒口［补注］hot topping up, teeming

浇注后一段时间内，将高温金属液浇入明冒口以提高冒口温度和补缩作用的操作。

3.9.10底注包bottom pouring ladle

浇注嘴设在底部，通过塞杆启闭浇注嘴以控制浇注量的浇包。

4 造型材料

4.1.2铸造用砂［砂］foundry sand, sand

砂型铸造用的粒度大于0.020mm的颗粒耐火材料。铸造用砂按矿物组成分为硅砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、刚玉砂等；按是否与铸造金属液接触分为新砂、砂、回用砂等。

4.1.8 热砂hot sand

比室温高10℃的型砂或温度高于50℃的旧砂。

4.1.9废砂waste sand

现有生产条件下不能回用或决定废弃的旧砂和枯砂。

4.2原砂

4.2.1标准砂standard sand

用于检定铸造用粘结剂性能的硅砂。SiO2含量（质量分数）≥90%平均细度为70，角形系数≤1.3，含泥量（质量分数）≤0.3%，酸耗值≤5.0ml。

4.2.7铬铁矿砂chromite sand

由铬铁矿(FeO. Cr2 O3)焙烧、破碎、筛分后制成的碱性原砂。固相烧结性好，耐火度高。主要用作合金钢铸件和大型铸钢件的面砂和涂料。

4.2.14水洗砂washed-out sand

经水洗去泥的硅砂。含泥量（质量分数）≤10%。

4.2.15擦洗砂scrubbed sand

经擦洗的硅砂。含泥量（质量分数）≤0.3%。

4.3.14水玻璃粘结剂sodium silicate binder, water glass binder

主要成分为硅酸钠的无机粘结剂。为硅酸钠的水溶液。

4.3.15水玻璃波美浓度Be' concentration of water glass

用波美度（°Be'）表示的水玻璃中溶质（Na2O＋SiO2）的浓度。查表可将波美度换算成百分浓度。则水玻璃粘结力大。水玻璃波美度与密度的关系为：密度＝144.3/（144.3－°Be'）。Na2O%，SiO2%，浓度和模数四因素中任知其二，可查表求出另两个因素。

4.3.16水玻璃模数sodium silicate modulus

水玻璃（硅酸钠）中二氧化硅与氧化钠的摩尔数之比。

4.3.17粘结剂organic binder

由物质组成的粘结剂。如干性油、树脂、淀粉、纸浆废液等4.3.27铸造用树脂foundry resin

能满足铸造用粘结剂要求的树脂。主要包括尿醛树脂、酚醛树脂和糠醇（呋喃）树脂三类。根据造型、制芯工艺的要求，铸造用树脂大致分为：（1）壳型（芯）用酚醛树脂；（2）热芯盒用树脂；（3）自硬砂用树脂，（4）冷芯盒用树脂；（5）其他铸造用树脂。

4.3.31呋喃树脂furan resin

结构中含呋喃环的，由糠醇或各种醛改性糠醇制成的铸造用热固性树脂的总称。铸造中用于混制树脂自硬砂或热芯盒砂等。常用的有：糠醇呋喃树脂，尿醛－糠醇呋喃树脂（呋喃Ⅰ型），酚醛－糠醇呋喃树脂（呋喃Ⅱ型），酚尿醛呋喃树脂，糠醇甲醛呋喃树脂。

4.3.32酚醛树脂phenol-formaldehyde (PF) resin

由苯酚类和甲醛类缩聚而成的树脂的总称。合成时采用酸性催化剂，苯酚与甲醛的摩尔比＞1 的为热塑性酚醛树脂，反之则为热固性酚醛树脂。前者主要用作壳型（芯）砂和覆膜砂粘结剂；后者包括用于自硬砂的酸固化酚醛树脂，用于酯硬自硬砂和吹甲酸甲酯或CO2硬化冷芯盒砂的碱性酚醛树脂。

4.3.33碱性酚醛树脂alkaline phenolic resin

用强碱催化合成的含有钾酚的水溶性热固酚醛树脂。游离酚和游离甲醛含量低，pH=12。用于冷芯盒法树脂砂时，用甲酸甲酯或CO2固化；用于自硬树脂砂时，用液态酯固化。

4.3.35游离甲醛含量free formaldehyde content

在含有甲醛组分的树脂和树脂砂中，未参与缩聚反应的呈游离状态的甲醛重量占树脂重量的百分比。

4.3.36游离苯酚含量free phenol content

在含有苯酚组分的树脂和树脂砂中，未参与缩聚反应的呈游离状态的苯酚重量占树脂重量的百分比。

4.4.5砂型涂料sand coating

用以提高砂型（芯）表面抗粘砂和抗金属液冲刷性能的铸型涂料。由耐火填料、粘结剂、悬浮剂、表面活性剂、剂等组成。其施涂方法有刷涂、浸涂、流涂、喷涂等。适应于不同的施涂方法，砂型涂料应具有适当的流动性、触变性、悬浮性、流平性、渗透性和粘附强度等性能。

4.4.6模样涂料pattern paint

保护模样，使其表面光洁、、耐湿，易于起模，的涂覆材料。常用的为硝酸纤维漆和聚胺酯漆。

4.4.18发热剂exothermic mixture

在温度下能发生放热反应的材料。铸造中常用作发热冒口套、冒口覆盖剂、发热补贴和熔池覆盖剂。

4.4.19冒口覆盖剂riser cover

覆盖在明冒口表面提高其补缩效率的软质保温或发热材料。

4.5.24酚醛尿烷树脂自硬砂pep-set no-bake sand, phenolic urethane no-bake sand

由双组分苯基醚酚醛树脂和聚异氰酸酯加胺类催化剂混制的树脂自硬砂。其特点是硬化反应与室温无关，可使用时间长，硬化，起模时间短，硬化特性好。但成本较高，含氮量较高，用于铸钢件易产生气孔。

4.5.25酯固化碱性酚醛树脂自硬砂ester cured alkaline phenolic resin no-bake sand

由砂、酯、碱性酚醛树脂混制成的树脂自硬砂。

4.6.5型砂高温试验elevated temperature testing of sands

为防止铸件产生缺陷，对型砂受热后的性能变化进行的各种测定。内容包括：型砂发气性试验；型砂高温强度和变形试验；型砂烧结点或耐火度试验。

4.6.46灼烧减量［灼减］loss on ignition

经105~110℃烘干，排除游离水的砂样在950-1000℃烧灼至恒重时的失重占烘干砂样总重量的百分率。

5 铸造工艺设计及工艺装备

5.1.6充型时间filling time

金属液自开始进入型腔到充满型腔所需的时间。

5.1.8比浇注速度specific pouring rate

单位时间内通过单位面积浇注系统阻流截面的金属液重量，单位为Kg/(cm2·s)。

5.1.9浇注时间 pouring time

金属液从进入浇口杯开始到充满铸型所需要的时间。

5.1.16顺序凝固［方向凝固］directional solidification

使铸件按规定方向从一部分到另一部分依次凝固的原则。经常是向着冒口或内浇口方向凝固。

5.1.21固态收缩solid contraction

金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩。固态体积收缩表现为三个方向线尺寸的缩小，即三个方向的线收缩。线收缩并非从合金固相线温度开始，而是从析出枝晶搭成骨架时的温度开始，这一温度称为线收缩起始温度。

5.1.22液-固收缩li1uid-solid contraction

铸件从浇注温度冷却至凝固终了温度所发生的体积收缩。包括液态收缩和凝固收缩。

5.2.2铸造工艺计算机辅助设计［铸造工艺CAD］computer-aided design of the casting process, casting process CAD

用计算机辅助设计铸造工艺。内容包括：充型过程流动场模拟，温度场模拟，应力场模拟，凝固组织模拟，铸造缺陷模拟，铸件浇注位置、浇注系统、冒口、冷铁等的优化设计，以及浇注温度、浇注时间、铸型温度、留型时间等参数的计算和优化。

5.2.5铸造工艺装备设计foundry molding design

铸件生产所使用工艺装备的设计。工艺装备包括模样、模板、芯盒、砂箱、量具、夹具、样板等。

5.2.6铸造工艺图foundry molding drawing

表示铸型分型面、浇冒口系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等的图样。可按规定的工艺符号或文字标注在铸件图上，或另绘工艺图。

5.2.7铸造工艺卡foundry process card

铸造车间用于指导造型、制芯、浇注、清理操作及生产管理的工艺文件。内容包括：铸件材料与重量，造型、制芯方法与设备，砂箱，型砂，芯砂，涂料，模样的编号与数量，浇冒口系统的尺寸、面积和数量，合型规范，浇注规范，清理规范，工时定额等，一般附有合型装配简图或工艺简图。

5.2.8铸型装配图mold assembly drawing

表示合型后铸型各组元间装配关系的工艺图。包括铸件浇注位置，型芯数量、序号、固定方式、下芯和抽芯顺序，浇冒口系统和冷铁布置，以及砂箱结构和尺寸等。

5.2.9铸件图［毛坯图］drawing of rough casting

反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样。是铸造生产、铸件检验与验收的主要依据。铸件图根据已确定的铸造工艺方案，用图形、工艺符号和文字标注。内容包括：切削余量、工艺余量、不铸出的孔槽、铸件尺寸公差、加工基准、铸件金属等级、热处理规范、铸件验收技术条件等。

5.2.10工艺准备preparation of casting technique

为生产铸件所进行的一系列工艺准备工作。内容有：铸件结构分析；确定工艺方案；编制铸造、模样工艺卡片；制定操作要点或工艺守则；设计砂箱、模板、芯盒和其他与通用工、夹、量具；编制生产模样、铸件的工时定额；编制各种原材料、辅助材料的消耗定额等。

5.2.37 型冷时间mold cooling time

浇注后，铸件在铸型中的冷却时间。型冷时间决定于铸件落砂温度，根据铸件重量、壁厚、复杂程度、合金类别和有关资料而确定。

5.2.40砂芯设计sand core design

铸造工艺设计内容之一。包括：确定砂芯形状、分块线、分芯负数、芯头间隙、压紧环（封火环）、防压环、积砂槽、芯头型式及有关尺寸；标出分芯负数；根据作用在芯头上的重量和浮力，验算芯头尺寸（承压面积）；设计芯撑、芯骨；考虑制芯方法及排气、粘合、装配方法等。

5.3.2 浇注系统设计design of gating system

根据铸件材质、重量、形状和尺寸，以及铸造设备条件，确定铸件浇注位置和浇注系统形式，计算浇注时间和浇道横截面积，确定各浇道的截面积比、浇注系统结构及各组元的位置等。

5.3.24直浇道窝sprue base

直浇道底部的凹坑和扩大部分

5.3.26集渣横浇道skim runner

带有集渣包的横浇道。

5.3.44大气压力冒口atmospheric riser

通过透气砂芯或吊砂延长大气压力对冒口内金属液作用时间，以提高补缩效果的暗冒口。

5.3.45易割冒口knock-off head

在冒口根部放有易割片的冒口。

5.3.46离心集渣冒口whirl-gate riser

兼有集渣与补缩作用的边冒口。由内浇道沿切线方向引入的高速金属液产生旋转，延迟了由冒口颈排出时间和加热冒口时间，有利于补缩和顺序凝固，同时产生较好的集渣效果。

5.3.48出气冒口［出气口］flow off, pop off, riser vent, whistler

在型腔处设置的直径不大、贯穿上型的出气通道。用于排出浇注时型腔内的气体，并可减少液态金属充满型腔时对上型产生的动压力。

5.3.49冒口设计riser design

铸型工艺设计时，根据铸件结构、铸造合金收缩特点、浇注系统等因素，确定冒口补缩范围、体积和凝固时间，包括确定冒口位置、类型、尺寸和数量，核准补缩能力等。

5.3.53冒口效率riser efficiency

冒口补给铸件的金属重量与冒口原始金属重量的百分比，或二者的体积百分比。

5.3.55补缩距离effective feeding distance, feeding zone

冒口的补缩作用区，即从冒口底部一侧起算到铸件内无收缩缺陷区的长度。补缩距离与铸造合金凝固特性、铸件形状、冒口性及冷铁设置等因素有关。

5.3.57反补缩inverse feeding

因冒口设计不当，铸件金属液反向补缩给冒口的现象。常发生在采用暗侧冒口时。可通过改进冒口设计、采用大气压力冒口和设置冷铁等工艺措施纠正。

5.3.64易割片knockoff core, washburn core

放在易割冒口根部形成缩颈的芯片。用芯砂或耐火材料制成。其厚度约为冒口直径的1/10，缩颈直径约为冒口直径的1/3~1/2。

5.4.3组合模板composite pattern plate

由固定的通用模板框和可更换的模样本体组合成的模板。框内可安置1~4块模板任意组合。适用于小批量多品种机器造型。

5.4.9放样［伸图］hot dimensional drawing, layout

为便于下料、施工和检验，在模样制造前按铸件图和铸造工艺要求用缩尺以1:1的比例在图板上画出模样的主要或全部投影面的实际尺寸。

5.4.13母模master pattern

用以翻铸金属模的模样，具有二次收缩余量。

5.4.26组合砂箱built up molding box

由可拆元件用螺栓组合而成的砂箱。适用于大型铸件、单体或小批生产。

5.4.27砂箱设计flask design

根据铸造工艺文件、造型方法和车间设备条件，确定砂箱类型和材料，设计砂箱结构、形状和尺寸，包括砂箱的定位、紧固、吊运及其他辅具的设计。

5.4.32芯盒设计core box design

根据铸件图、铸造工艺设计文件、所采用的制芯工艺和设备，选定芯盒材料，确定芯盒的分盒面、内腔尺寸、主体结构和外围结构的形状和尺寸。是铸造工艺装备设计内容之一。

6.1.6旧砂热法thermal reclamation of used sand

通过焙烧或燃烧，去除砂粒表面惰性膜的旧砂技术。用于化学硬化砂的旧砂。旧砂回收率可达96~。砂性能与新砂相近。

6.1.12砂温调节器sand temperature modulator

混砂前使原砂或砂温度控制在范围的热交换装置。

6.1.13冷却提升机coolelevator , cooling elevator

提升并冷却热砂的设备。热砂在提升到顶部后，大部分被挡板阻挡回落，与逆向的冷空气多次接触而逐渐冷却。

6.2.3无箱造型flaskless molding

不用砂箱的造型方法。主要指用前后压板挤压型砂的造型方法。

6.2.12劈箱造型split box molding

为了便利造型与下芯，将三开箱造型中的中箱沿垂直方向劈开成两半或若干部分进行造型的方法。

6.2.19组芯造型core assembly molding

用若干块砂芯组合成铸型的造型方法。

6.2.43振动台vibrating table

以振动子为振源的简易造型机。振幅小而频率高，用于流动性好的自硬砂造型。

6.2.73合箱标志assembly mark

在没有合箱销的情况下，上、下箱正确配合的标志。

6.2.74骑缝标记tally mark

在模样和芯盒的活块或可拆部分，做出的定位标志或符号。

6.2.88砂铁比sand metal ratio

型砂与铸件重量的比值。包括两层含义：砂型与铸件的重量比；砂处理能力与铸件产量之比。它是砂处理系统设计的重要参数。砂铁比与型砂种类和砂型冷却能力有密切关系。

6.2.89施涂料coating

采用喷、淋、刷、浸、流等方法将涂料覆盖在型、芯表面上的操作。

6.2.90高压无气喷涂high-pressure airless spraying

用增压法雾化涂料的喷涂方法。高压下经喷嘴喷出的涂料呈流线，由于涂料表面张力和空气阻力使流线变成很细的微粒，喷射到型（芯）表面无涂料回弹和飞雾现象。，一次喷涂可获得0.1~0.3mm厚的涂层

6.3.4 酚醛-酯冷芯盒法［β冷芯盒法］phenolic ester cold box process ，β-set process

用水溶性碱性甲阶酚醛树脂混制的芯砂射制砂芯，吹入甲酸甲酯气雾使砂芯硬化的制芯法。

6.3.5三乙胺冷芯盒法phenol urethanelamine cold box process, Isocure

吹入气体催化剂三乙胺（或二甲摹乙胺），使双组分粘结剂酚醛树脂的氢氧根和聚异氰酸酯的异氰酸根结合成固态的氨基甲酸基树脂，从而使砂芯硬化的冷芯盒制芯法。

6.3.17透气砂芯pencil core

插入暗冒口顶部，使大气压力通过砂芯内孔隙，作用于暗冒口内表面已凝固的金属液中的砂芯。

8 铸件后处理

8.1.3落砂温度knockout temperature, shakeout temperature

铸件适于开箱和落砂时的温度。落砂温度决定于铸件的大小、重量、复杂程度和合金类别。实际生产中往往通过铸件型冷时间来控制落砂温度。

8.2.6喷抛丸联合清理combined shot blasting cleaning

铸件同时进行抛丸和喷丸清理。通常用于大型铸件。抛头位置一般固定，喷丸喷枪则由人工操作，以抛丸难以抛及部位的残砂和粘砂。

8.3.5浸渗处理［渗补］impregnation

用封闭介质渗入有耐压要求铸件的缺陷内以防止渗漏的方法。

8.3.6浸渗剂impregnant

用于渗补铸件的液体材料。其性能应粘度小、表面张力小、腐蚀性小、易固化，固化后耐压、耐热、等。分无机和两类。前者粘结剂为碱金属硅酸盐、铝酸盐、氯化物等；后者粘结剂为干性油、合成树脂、厌氧浸渗胶等。

9 铸件质量

9.4.1裂纹crack

铸件表面或内部由于各种原因发生断裂而形成的条纹状裂缝，包括热裂、冷裂、热处理裂纹等。

9.4.2冷裂cold cracking

铸件凝固后在较低温度下形成的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。

9.4.3热裂hot tearing

铸件在凝固后期或凝因后在较高温度下形成的裂纹。其断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则。

9.4.4缩裂［收缩裂纹］shrinkage crack

由于铸件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。可能出现在刚凝固之后或在温度。

9.4.5热处理裂纹heat treatment crack

铸件在热处理过程中产生的穿透或不穿透的裂纹。其断口有氧化现象。

9.4.6网状裂纹［龟裂］check crack, crazing ,craze crack, heat checking

金属型和压铸型因受交变热机械作用发生热疲劳，在型腔表面形成的微细龟壳状裂纹。铸型龟裂在铸件表面形成龟纹缺陷。

9.4.7白点［发裂］flake, snow flake

钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点，故称白点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂纹，故又称发裂。

9.4.8冷隔cold lap ,cold shut

在铸件上穿透或不穿透的，边缘呈圆角状的缝隙。多出现在远离浇口的宽大上表面或薄壁处，金属流汇合处，以及冷铁、芯撑等激冷部位。

9.5.4化学粘砂burn-on

铸件的部分或整个表面上牢固地粘附一层由金属氧化物、砂子和粘结剂相互作用而生成的低熔点化合物。化学粘砂只能用砂轮磨去。

9.5.5机械粘砂［渗透粘砂］metal penetration

铸件的部分或整体表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物。清铲粘砂层时可以看到金属光泽。

9.9.25石墨漂浮carbon floating

在球墨铸铁件纵断面的上部存在的一层密集的石墨黑斑。和正常的银白色断面组织相比，有清晰可见的分界线。金相组织特征为石墨球破裂，同时缺陷区富有含氧化合物和硫化镁